Bei der Batterieherstellung sind Zuverlässigkeit, Sicherheit und Präzision von entscheidender Bedeutung. Unsere Dosieranlagen bieten die ideale Lösung für Ihre Anforderungen und Prozesse, maßgeschneidert auf Ihre Bedürfnisse. Wir optimieren jeden Verwiege- oder Dosiervorgang Ihres Produktionsablaufs, vom Lithiumcarbonat bis zum Lithiumhydroxid-Monohydrat, vom Grafitpulver bis zum Nickelpulver. Unsere Experten sorgen für eine nahtlose Integration unserer Technologien in Ihre bestehenden Anlagen.
Unser Dosierer für die Batteriematerialien
Makroprozess der Batteriezellproduktion
- Gewinnung der Präkursoren
- Chemische Umwandlung
- Vorbereitung der Elektrodenpaste
- Elektrodenherstellung
- Zellassemblierung
- Zusammensetzen und Testen
Mit der Gewinnung von Erzen und der Synthese von Präkursor-Materialien beginnt der Produktionsprozess von Batteriezellen. Die Erze werden verhüttet, gereinigt und reagieren teils mit Schwefelsäure zu ihren Sulfaten.
Zur Umwandlung der Präkursor-Materialien in das Aktivmaterial ist ein Kalzinierungsprozess erforderlich. Je nach Art des Aktivmaterials können verschiedene Verarbeitungsschritte nötig sein, um die gewünschte Kristallstruktur und Zusammensetzung zu erreichen, darunter Mischen, Mahlen, Beschichten und thermische Behandlung.
Hierbei handelt es sich um einen essentiellen Schritt im Produktionsablauf: Die hochgenaue Dosierung der teilweise trocknen und teilweise nassen Komponenten zu einem Gemisch und das anschließende Homogenisieren zu einer Elektrodenpaste erfordern ein hohes Maß an Prozesswissen.
Die feuchte Elektrodenpaste wird auf Aluminium- oder Kupferfolie aufgebracht. Dies geschieht in der Regel durch Schitzdüsenbeschichtung. Anschließend wird die Folie getrocknet, kalandriert und aufs jeweilige Zellformat zugeschnitten.
Die Einzelteile der Batteriezelle (Kathode, Anode und Separator) werden gestapelt und in Abhängigkeit vom jeweiligen Format montiert. Anschließend wird die Zelle mit Elektrolyt befüllt.
Nach der Montage durchlaufen die Zellen den Aktivierungsprozess mit präziser Ladung und Entladung. Anschließend erfolgt das Zusammensetzen der Module und Packs. Leistung und Qualität der fertigen Batteriepacks hängen wesentlich von der Präzision und Exzellenz der vorherigen Prozesse ab.
Batch-Prozesse als Herausforderung in der Batteriezellproduktion
Für die Dosierung der Materialien für die Elektrodenpaste sind Batch-Prozesse obligatorisch. Die Messgenauigkeit kann jedoch beeinträchtigt sein, wenn in der Anlage keine konstanten Druckverhältnisse herrschen. Auch Verunreinigungen im Slurry durch Metallabrieb oder eindringende Luftfeuchtigkeit schaden der Produktqualität der Batteriezellen. Diese Probleme können durch konstruktive Maßnahmen gelöst werden. Von zentraler Bedeutung für alle weiteren Qualitätsanforderungen ist eine intelligente Steuerung der Befüll- und Nachfüllprozesse. Mit unseren Produkten LIW Feeder MET Coni-Flex, ProFlex C und CS+ stellen wir die geforderte hohe Qualität beim Mischen der Elektrodenpaste sicher.
Kontinuierliche Prozesse als Disruption in der Batteriezellproduktion
Fortschritte in der Prozessentwicklung machen eine kontinuierliche Produktion von Elektrodenslurry möglich. Dies bedeutet, dass die Produktion nahtlos und ohne Unterbrechungen erfolgen kann. Bereits nach kurzer Zeit wird das richtige Verhältnis der Rohmaterialien erreicht, was zu einer äußerst hochwertigen Slurry führt. Die früheren Herausforderungen der Batch-Rückverfolgbarkeit gehören der Vergangenheit an, dank neuer Inline-Qualitätskontrollmethoden.
Qlar verfügt über umfangreiche Erfahrungen, die aus jahrelanger Zusammenarbeit mit Extruderherstellern in anderen Industriezweigen resultieren. Diese Zusammenarbeit hat es uns ermöglicht, innovative Lösungen zu entwickeln, die speziell auf die Anforderungen der Batteriezellproduktion zugeschnitten sind.
Kontinuierliche Extrusion erweist sich oft langfristig als kostengünstiger. Obwohl die anfänglichen Einrichtungskosten im Vergleich zu Batch-Mischsystemen höher sein können, führen die verbesserte Qualität, Effizienz und Produktivität zu geringeren Produktionskosten. Darüber hinaus führt der reduzierte Bedarf an manuellem Eingriff und Wartung zu langfristigen Einsparungen bei Arbeits- und Betriebskosten.
Unsere Produkte, wie der LIW Feeder MET Coni-Flex, ProFlex C und CS+, garantieren eine hohe Qualität bei der Herstellung von Elektrodenpaste. Die intelligente Steuerung der Befüll- und Nachfüllprozesse gewährleistet eine gleichbleibend hohe Produktqualität und Effizienz. Dank kontinuierlicher Extrusion können wir unseren Kunden eine zukunftssichere Lösung bieten, die ihre Produktionsprozesse optimiert und langfristige Kosteneinsparungen ermöglicht.
Warum Qlar?
Wir sind Ihr zuverlässiger Partner für die Produktion von Batteriezellen. Unser Customer Success Manager sorgt für einen reibungslosen Übergang vom Pilotmaßstab zum Ramp-up. Dies ermöglicht eine nahtlose Skalierung Ihrer Prozesse. Unsere Prozessingenieure arbeiten eng mit unseren Technikern zusammen, um Schnittstellen und Produktanpassungen optimal zu gestalten.
Wir verfügen über lokale Vertriebs- und Servicemitarbeiter, die Sie in kürzester Zeit unterstützen. Darüber hinaus bieten wir die Möglichkeit gemeinsamer Entwicklungsinitiativen, um Sie bei der Optimierung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu unterstützen.
Durch unsere etablierte Zusammenarbeit mit anderen Komponentenlieferanten, wie z.B. Mischern und Materialhandlingsystemen, minimieren wir Ihre Risiken. Diese Partnerschaften gewährleisten eine nahtlose Integration und einen reibungslosen Betrieb Ihrer Anlagen. Wir stehen für Qualität, Zuverlässigkeit und kontinuierliche Unterstützung Ihrer Produktionsprozesse.
Unsere neuste Entwicklung im Bereich der Additivdosierung in der Elektrodenfertigung
LIW-Feeder für die Dosierung von Zusatzstoffen in der Lithium-kathodenmaterial-Industrie. Die in dieser Industrie verwendeten Additive zeichnen sich durch leichte Agglomeration, hohe Viskosität und komplexe Dosierung aus. Die Loss-in-Weight-Waagen von Qlar mit ihrem einzigartigen strukturellen Design, kombiniert mit Qlars eigenen dynamischen Messalgorithmen und Messgeräten, sind in der Lage, die Schwierigkeiten der leichten Agglomeration und der hohen Viskosität effektiv zu lösen.
Eigenschaften:
- Speziell entwickelte Schnecke
- Schnelle und einfache Demontage für Reinigung und Produktwechsel
- verschleißbeständige Beschichtung
- Dynamische Messungen
Wir stellen uns jeder Herausforderung
Wir sind der globale Partner, der gemeinsam mit Ihnen jede Prozessherausforderungen bewältigt. Für die beste Lösung die Extrameile gehen – genau das ist unsere Leidenschaft. So gibt es nichts, was wir nicht gemeinsam lösen können.
